PVC挤出机操作工艺
一、混料
1.用料:
PVC树脂、钙粉、稳定剂、润滑剂、抗冲剂、加工助剂ACR、耐候剂、增白剂(色粉)等。
2.作业流程:
领料--配料--热混--冷混--挤出--牵引--定径--冷却--切割--检验--包装--入库
3.混料操作工艺过程:
细则 |
操作说明 |
注意事项 |
原料检查 |
1、 原料如PVC粉、碳酸钙等村料应够用8小时。 2、 对照所领原料代号与标识原料代号是否相符。 3、检查原料外观、色相是否与车间现有材料相符。 |
1、原料是否满足生产需求。 2、原料外观、品相如有差异,应通知品技部验证。 |
电子称检查 |
1、 操作是否正常,数据可否归零,称重是否准确。 2、 随时保持整洁。 |
1、如工具、设备功能、动作异常时,则禁用; 2、如水、气、电开关不正常,或气压、水压等不足则应检查原因; |
混料机检查 |
1、 检查混料机水、气、电各开关有无异常。 2、 打开开关,检查混料机各动作情况是否正常。 3、 定时添加润滑油,保证混料机润滑正常。 |
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填料 |
每袋填料重量称量误差±200g。 |
1、 注意原料质量,如杂质、水份等异常剔除。 2、 生产用料单置于工作台面。 |
抗冲改性剂 |
单项重量允差±100g。 |
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EOS或DOP |
单项重量允差±50g。 |
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PVC粉 |
依规定重量,每袋重量允差±100g。 |
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手动开机 |
1、 将“手动”和“自动”开关置于手动位置。 2、 启动热混低速,投料1min后转高速热混。 |
1、 工作面板有无异常。 2、 机器进入自动程序后,不得随意转换开关。 3、 注意磨粉料或粉碎料的质量如杂质等 4、 质量如有异常,应及时通知主管和技术部门。 5、 将异常料隔离、标识,待验证后方可处理。 |
投料 |
1、 将备好的料全部投尽,然后关闭盖子。 |
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自动开机 |
1、 混料机在设定的时间内由低速自动转为高速。 2、 机器进入自动运行状态,在工艺温度达到设定条件时,将自动进入下一流程。 |
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投料确认 |
1、 需在热混放尽料,气门完全关闭时,再确认下次投料。 2、 观察热锅投料高低速转换,温度变化。 |
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投回料 |
1、待热混料自动排到冷混机中后投入回料。 |
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机器故障、 停电、气、水 |
1、 将热混盖子打开,打开气阀低速放料。 2、 先清热锅后清冷锅。 |
清锅在拉电闸后有挂停机牌,才可操作。 |
混料量控制 |
混料需考虑生产进度。同一配方,混料总量不能超过生产用料单规定的量。当计划需求数已足,而需增加量时,则及时通知追加数量。 |
1、 维持不多混料为原则。 2、 当料混好好后发生积压时,应挂好标识卡。 |
记录 |
1、 每完成混料,需在记录表上把该锅料的总量记录下来。 2、 每混一批料记录一次混料工艺。 |
1、 当因生产需要,配方内容已作修改时,须向下一班交待清楚。 2、 当生产处理原料异常时,应把具体情况交待下一班。 |
整理 |
1、 完成工作后,关掉电源,水等,整理工作台,收拾生产用料单及记录表,将未用完的小料原料归位,打扫卫生。 2、 具体详实写好本班生产情况。包括各种配方的配置量,异常情况以及需特别交待的事项。 |
二、挤出
操作人员须熟悉所操作的挤出机的结构特性,加热和冷却的控制仪表特性、机头特性及装配情况等,以便正确地掌握挤出机工艺条件,正确的操作机器,挤出不同的产品型号及规格操作方法是不同的,生产过程中,应按工艺要求定期检查各种工艺参数是否正常。
※开机前准备
1、模具准备及安装
1.1 根据生产安排,找出生产该产品的模具,及相关的定径套、橡皮圈、夹具、加热片、加热圈及作业操作工具(活动扳手、内六角扳手、螺丝刀、砂纸、撬棒等)。
1.2 检查模具、定径套的各部位,并将其同料接触的部位打光;
1.3 安装相应的模具、定径套、橡皮圈、夹具,加热片、加热圈等等;
1.4 调整好模具的口模间隙、连接好加热片、加热圈的电源线;
2、挤出机主机的检查
2.1 检查挤出机的各水路、气路、油路是否畅通,有无漏水、漏气、漏油等情况;
2.2 开启主机电源,打开各加热单元的电源开关,并设定相对较低的温度,用温度计检查各加热单元的升温是否正常、各温控仪表是否正常后,关闭加热单元的电源开关;
2.3 检查主机真空泵的运转是否正常,及其管路是否畅通,有无漏气、漏水或堵塞现象;
2.4 检查加料装置的运转是否正常。
2.5 待以上各步骤均显示正常后,开启模具各段的加热开关,并设定好初始工艺温度在120度左右;
2.6 待模具各段的温度均达到初始设定值后,开始设定作业温度;以下是参考温度设定值:
机筒一区(进料区)185度-192度,
机筒二区(加热区)188度-195度,
机筒三区(塑化区)175度-182度,
机筒四区(送料区)160度-172度,
合流芯160-172度,
模头175-185度,
口模188度-205度;
2.7以上温度值只作参考,实际设定应根据产品质量要求而定;待模具各段的温度均达到设定值后,需继续保温30分钟,使各加热单元受热均匀。
3、挤出机辅机的检查
3.1 冷却水槽的检查
1)打开冷却水槽的电源开关;
2)按冷却水槽的前后移动开关,检查水槽的前后移动情况是否正常;
3)开通冷却水槽冷却水的进水阀门,打开水泵运转开关,检查其进水及喷淋装置有无堵塞,开启水槽的出水阀门,检查其出水水路是否正常;
4)打开水槽真空泵,检查真空泵的运转情况;
5)检查冷却水槽的水平及其中心线同挤出机中心线是否在同一直线;
3.2 牵引机
1)启动牵引机,检查牵引机的牵引是否正常;
2)按牵引机的下压、抬起开关,检查其气路是否正常;
3)检查牵引机的履带位置是否可调整;
3.3 检查切割机及排管架
1)普通锯片式切割机
a)调整好切割用夹具的高度,并做切割动作,检查其动作是否正常。
b)调整切割行程开关的位置。
2)行星切割机
a)检查切割机工作室内的清洁情况,打开切割机的电源开关、气阀开关;
b)更换切割机前后的夹具;
c)调整切割行程开关的位置,设置产品的长度(应略大于实际长度);
d)调整刀具的位置,使其有恰好的进刀量;
e)按“手动”切割按钮,开始预进刀,并从切割机的两头查看刀片的实际进刀位置;
f)如进刀量不合适则需按上述步骤重新设置,直到合适为止;
g)取一节2米左右与即将生产的管材同口径的管,将其架在切割机两端夹具上,重复e)和f)动作观察切割动作,并检查切割效果,如切割效果不好则需重新调整进刀量;
3.4 统一检查挤出机主机、冷却水槽、牵引机、切割机、排管架的中心线是否在同一直线上,否则需调整使其在同一直线上;
3.5 在辅机上装上牵引管;
3.6 检查电脑喷码机。
※开机
1、再次确认挤出机的温升是否正常,待模具的温度到达150℃以上后,重新对模具的各紧固螺丝、螺栓进行紧固并重新调整壁厚调整螺丝,使口模间隙更加均匀;
2、待主机温度到达设定温度并保温30min后(通常以能正常生产的机器,为防止料在料筒中分解可在主机温度较实际生产温度低10℃~20℃时先缓慢开机),开启主机油泵、润滑、冷却系统及水路系统;
3、在确认主机的同步、螺杆、加料调速旋钮均在“零”位或在最小位置时,启动主机电机,并且缓慢、均匀地加速至5RPM左右;
4、启动加料系统的加料电机,并使加料转数在相对螺杆转数较低的速度运转,使给料处于“饥饿”状态;
5、视主机电流的大小,适当地提高主机及加料转速,在提高转速时需密切注意电流的变化,为避免电流过大加速时应先提主机转速,再提加料转速;刚开始启动主机转速每分钟5~10转,喂料转速每分钟3~6转,同时要密切注意主机电流及各种指示仪表的变化情况:90机启动电流不能超过60A;65机启动电流不能超过40A;55机启动电流不能超过30A,以免造成压力过大而损坏机器。待料从口模出来后方能慢慢提速,适度增加电流量。
6、检查出料是否均匀,使用调节将物料壁厚调节均匀;
7、当口模出料均匀且塑化优良可进行牵引入定型套,塑化程度的判断需要凭经验。一般可根据挤出物料的外观来判断,即表面有光泽、无杂质、无发泡、焦料和变色,用手将挤出料拉细到一定水平不出现毛刺、裂口;有一定弹性,拉伸力度强,说明塑化良好,若塑化不佳则可适当调配方、机筒、模头温度,以达到生产要求。
8、从排气口观察料的塑化情况,及时打开真空泵的进水开关并启动其电机对料筒中的料进行抽真空;
9、在口模出料均匀且塑化良好的情况下,在管胚的正上方用小刀割一圆形小孔并将管胚塞进定径套,并在同时少量开启冷却水,将其冷却,待管胚出了定径套后,用拉钩将管胚同牵引管连在一起;
10、启动牵引机并迅速调整牵引速度到合适的速度(小口径管不需要牵引时,则事先估计一个牵引速度并让其开启,然后直接将管胚从定径套用人工拉到牵引机,再调整其速度);
11、盖上冷却水槽的盖子,开启水泵和真空泵,对水槽内的管胚进行冷却并让水槽内的真空度维持在0.02~0.04Mpa;
12、根据产品的要求,调整好电脑喷码机的喷码内容,及其他设置并开始喷印;
13、启动切割机;
14、逐渐加快挤出机的螺杆和加料速度,直到生产速度达到生产速度的要求为止,并开始正常生产。
15、正常生产时,排管架上未包装的产品不得超过以下数量:a、单根管包装时D75mm、D110mm 为5根,D160mm、D200mm 为3根;b、用包装绳包扎时,所有产品均不得超过1.5捆(吃饭时除外)。
16、为了安全起见,正常生产时,操作工必须在挤出机的正面操作,切任何人不得将身体的任何部分同机台的活动部位接触。
17、测量及包装记录:
17.1用游标卡尺测量管胚外径、壁厚、不圆度、长度。并调整挤出机作业条件,使尺寸控制在标准范围内。线管需使用握管簧测试内孔符合要求。
17.2取样品对比管材颜色与样品一致;对管材称重在标准范围内;并作简单物性检测(线管对折不断;排水管脚踏脆性等);
17.3按实际需要取样交由品管做进一步的物性测试;
17.4记录作业条件、数据存档;
17.5安排包装工人按包装规格包装并记录产能;
18、做好交接班工作及记录。
※运行中检查及注意事项
1、关注挤出机主机的电流变化是否稳定,如波动较大则应减小加料量,待电流稳定后方可缓慢加大加料量,如加料量减少电流仍然居高不下则应停机检查;
2、检查齿轮减速箱、主机体内及其他传动部位有无异常声音
3、检查各紧固件有无松动,运转过程中有无不正常震动情况;
4、齿轮减速箱内油温的检查,油温一般不得超过60℃;
5、检查主机和辅机的温度控制、冷却、润滑、抽真空系统的运转是否正常;
6、观察挤出机挤出物料是否稳定均匀、有无塑化不良、过热、变色及机头压力不稳等现象;
7、做好挤出机的温度、压力、主机转速、加料转速、主机电流、真空度等工艺参数的记录;
8、做好机台的卫生工作。
※停机
1、正常停机
1)先关闭主机料筒的各加热单元开关;
2)关闭料斗的出料口或将加料转速调整到“零”,并将电机停止按钮;
3)关闭并清理主机真空泵;
4)逐渐减低主机螺杆的转速,在尽可能的将料筒中的料排空后,将主机螺杆转速调至“零”位(必要时需先添加清机料且待清机料从口模出来后方可将螺杆停止);
5)及时将模具拆下并及时清理模具内的料;
6)再次启动螺杆,待将料筒中的料挤完后,将速度调到“零”位,并关闭主机的油泵、润滑、冷却系统及水路系统及总电源;
7)关闭辅机的各部位的水路系统、气路系统及相关电机;
8)停止电脑喷码机的喷印动作,关闭电源,并用专用清洗剂清洗其喷印头;
9)关闭辅机的电源。
2、非正常停机(停电等意外事故造成停机):停机后应迅速将主机的螺杆、加料转速降到“零”,并关闭各加热单元开关及其他辅助系统,待处理完故障后,再按正常开机顺序开机,如停机时间较长则还需将模具拆下清理过再重新装模具后开机。
3、清理挤出机辅机,搞好卫生工作。
三、挤出机一般故障及其排除方法
※主机电流不稳
1、生产原因:
1. 喂料不均匀。
2. 主电机轴承损坏或润滑不良。
3. 某段加热器失灵,不加热。
4. 螺杆调整垫不对,或相对位不对,螺棱元件干涉。
2、处理方法:
1. 检查喂料机,排除故障。
2. 检修主电机,必要时更换轴承。
3. 检查各加热器是否正常工作,必要时更换加热器。
4. 检查调整垫,拉出螺杆检查螺杆的螺棱元件有无干涉现象。
※主电机不能启动
1、产生原因:
1. 开车程序有错。
2. 主电机线程有问题,熔断丝是否被烧环。
3. 与主电机相关的连锁装置起作用
2、处理方法:
1. 检查程序,按正确开车顺序重新开车。
2. 检查主电机电路。
3. 检查润滑油泵是否启动,检查与主电机相关的连锁装置的状态。油泵不开,电机无法打开。
4. 变频器感应电未放完,关闭总电源等待5分钟以后再启动。
5. 检查紧急按钮是否复位。
※机头出料不畅或堵塞
1、产生原因:
1. 加热器某段不工作,物料塑化不良。
2. 操作温度设定偏低,或塑料的分子量分布宽,不稳定。
3. 可能有不容易熔化的异物。
2、处理方法:
1. 检查加热器,必要时更换。
2. 核实各段设定温度,必要时与工艺员协商,提高温度设定值。
3. 清理检查挤压系统及机头。
※主电启动电流过高
1、产生原因:
1. 加热时间不足,扭矩大。
2. 某段加热器不工作。
2、处理方法:
1. 开车时应用手盘车,如不轻松,则延长加热时间或检查各段加热器是否正常工作。
※主电机发出异常声音:
1、产生原因:
1. 主电机轴承损坏。
2. 主电机可控硅整流线路中某一可控硅损坏。
2、处理方法:
1. 更换主电机轴承。
2. 检查可控硅整流电路,必要时更换可控硅元件。
※主电机轴承温升过高:
1、产生原因:
1. 轴承润滑不良。
2. 轴承磨损严重。
2、产生原因:
1. 检查并加润滑剂。检查电机轴承,必要时更换。
※机头压力不稳:
1、产生原因:
1. 主电机转速不均匀。
2. 喂料电机转速不均匀,喂料量有波动。
2、处理方法:
1. 检查主电机控制系统及轴承。
2. 检查喂料系统电机及控制系统。
※润滑油压偏低:
1、产生原因:
1. 润滑油系统调压阀压力设定值过低。
2. 油泵故障或吸油管堵塞。
2、处理方法:
1. 检查并调整润滑油系统压力调节阀。
2. 检查油泵、吸油管。
※自动换网装置速度慢或不灵
1、产生原因:
1. 气压或油压低。
2. 气缸(或液压站)漏气(或漏油)。
2、处理方法:
1. 检查换网装置的动力系统。
2. 检查气缸或液压缸的密封情况。
※安全销或安全健被切断
1、产生原因:
1. 挤压系统扭矩过大。
2. 主电机与输入轴承联接不同心。
2、处理方法:
1. 检查挤压系统是否有金属等物进入卡住螺杆。在刚开始发生时,检查预热升温时间或升温值是否符合要求。
2. 调整主电机
※挤出量突然下降:
1、产生原因:
1. 喂料系统发生故障或料斗中没料。
2. 挤压系统进入坚硬卡住螺杆,使物料不能通过。
2、处理方法:
1. 检查喂料系统或料斗的料位。
2. 检查清理挤压系统。